Eine peinlich genaue Beachtung der richtigen Reihenfolge aller hier beschriebenen Arbeitsgänge ist kaum möglich, noch wäre sie von besonderer Bedeutung. Denn mit dem „Einbau" ist eine Sache ja nicht erledigt. Der Einbau etwa der „Maschine" oder der „E-Anlage" ist keine einmalige Aktion, sondern zieht sich lange hin und ist letzten Endes nicht vor Fertigstellung des Schiffes abgeschlossen. In diesem Sinne soll heute z. B. von den Wellenleitungen gesprochen werden, die kurz vor dem Stapellauf an Bord gebracht wurden, die indessen erst bei der Maschinen -probe erstmalig in Funktion treten.

Die Forderungen, die der Schiffbauer stellt, sind, vor allem einwandfreie Nachstromverhältnisse für die Propeller zu schaffen, denn das Ziel ist ja, bei gegebener Leistung die höchste Geschwindigkeit zu erzielen. Versuche und Erfahrungen haben gelehrt, dass es günstiger ist, auf die üblichen „Wellenhosen" zu verzichten und statt dessen die Welle möglichst frei aus dem Schiff heraustreten zu lassen. Sie wird durch einen Wellenbock gestützt, der ein Lagerrohr mit zwei Lagern trägt. Der Abstand vom Bockarm bis zum Propeller soll möglichst groß sein. Diese Forderungen stellen erhebliche Anforderungen an Konstruktion und Material. Große Elastizität ist nötig. Man erreicht sie durch hochfestes Material, nämlich SM-Stahl mit 60 Kp/mm3 Mindestzugfestigkeit. Dadurch wird der Wellendurchmesser verhältnismäßig gering. Der Abstand der Lager voneinander ist groß. Um die Welle außerhalb des Schiffskörpers zu schützen, läuft sie zwischen Schiff und Wellenlager nicht frei im Wasser, sondern in einem Rohr aus hochfestem Stahl in einem Ölbad. Die Propellerwelle wird von achtern eingezogen; deshalb